دانلود نگهداری و تعميرات جامع بهره ور




دانلود 

حسین توکلی

چکیده

یک برنامه نگهداری و تعمیرات TPM . مانند علم پزشکی و طبابت برای ماشین آلات است TPM

بر اساس مفاهیم جدید نگهداری و تعمیرات تجهیزات و ماشین آلات است . هدف اصلی برنامه

افزایش مشهود بهره وری در کنار افزایش رضایت شغلی و مسائل انسانی است. TPM

باعث می شود نگهداری و تعمیرات بر روی قسمتهای بسیار مهم و حیاتی سازمان متمرکز TPM

شود در برخی موارد این ق سمت مهم ممکن است فرایند کاری بخشی از کارخانه باشد . هدف به

حداقل رساندن تعمیرات اضطراری و برنامه ریزی نشده است.

؟TPM چرا

برای رسیدن به اهداف زیر مطرح شده است. TPM

• اجتناب از ضایعات ناشی از تغییرات اقتصادی محیط

• تولید خوب بدون کاهش کیفیت

• کاهش هزینه

• تولید در حداقل زمان ممکن

• تحویل محصول بدون عیب

TQM و TPM شباهتها و تفاوتهای

است . بسیاری از ابزارهای مورد TQM از بسیاری جهات شبیه به یک برنامه TPM یک برنامه

و مستندسازی در پیاده سازی Benchmarking ، نظیر تفویض اختیار TQM استفاده در

بهینه کاربرد دارند. در زیر شباهتهای این دو ذکر می گردد: TPM

۱- در هر دو برنامه تعهد و التزام مدیریت ارشد سازمان ضروری است

۲- اختیارات باید به گروههای درگیر کار تفویض شود.

۳- هر دو برنامه در حدود چشم اندازهای سازمان بوده و ممکن است پیاده سازی برنامه سالها

زمان نیاز داشته باشد و تغییرات سطح اختیا رات و ایجاد حس مسئولیت یک سال و یا

بیشتر طول بکشد.

در جدول زیر خلاصه شده است: TQM وTPM تفاوتهای

TQM TPM

موضوع تجهیزات کیفیت

ابزار دستیابی به هدف تقسیم وظایف و اختیارات

مبتنی بر سخت افزار

سیستماتیک نمودن مدیریت

مبتنی بر نرم افزار

PPM هدف حذف ضایعات و اتلافها کیفیت برای

انواع روشهای نگهداری و تعمیرات

۱- تعمیرات در شکست

در این روش افراد تا قبل از وقوع خرابی هیچ کاری انجام نمی دهند و پس از بروز توقف

جهت تعمیر دستگاه اقدام می شود.

( ۲- تعمیرات پیشگیرانه ( ۱۹۵۱

همان فعالیتهای عادی روزانه نظیر نظافت، باز رسی، روانکاری و تنظیم است که برای حفظ

سلامت دستگاهها و عادی نگهداشتن شرایط انجام می شود . در واقع در حین انجام این

کارها خرابی و ایراد شناسایی و قبل از خرابی از بین می رود . این فعالیتها شامل تعمیرات

منظم و تعمیرات پیش بینی شده است . این روش شباهت زیادی به زن دگی انسان دارد که

با انجام دستورات بهداشتی می توان از بیماری ها پیشگیری کرد.

(TBM ۲-الف) تعمیرات منظم و پریودیک ( تعمیرات مبتنی بر زمان

تعمیرات مبتنی بر زمان بر اساس بازرسی های منظم انجام می شود . و بر اساس مشاهدات

به عمل آمده سرویس و نظافت تجهیزات و تعویض قطعات برای جلوگیری از خرابی

صورت می گیرد.

۲ب ) تعمیرات پیش بینی شده

در این روش عمر قسمتهای مهم بر اساس تعمیرات پیشگیرانه و بازرسی ها محاسبه شده و

بر اساس آن بصورت منظم تعمیرات انجام می شود : تعمیرات پیشگیرانه یک روش تعمیر بر

بوده و بر اساس اطلاعات و (Condition Based Maintenance ) اساس شرایط

اندازه گیریهای دقیق پارامترهای دستگاه قابل انجام است و اگر بتوان اطلاعات را بصورت

در اختیار داشت بسیار مناسب است. Online

( ۳- تعمیرات اصلاحی ( ۱۹۵۷

در واقع اصلاحات و اقداماتی جهت افزایش کارایی دستگاهها و کاهش تعم یرات پیشگیرانه

است. دستگاههایی با طراحی ناصحیح باید دوباره طراحی شوند تا قابلیت اطمینان و تعمیر

پذیری دستگاه افزایش یابد.

( ۴- پیش بینی تعمیرات ( ۱۹۶۰

بیانگر طراحی و نصب تجهیزات جدید است به این شکل که با مطالعه نقاط ضعف ماشین آلات

جدید ( بر اساس اطلاعات جمع آو ری شده جهت پیش بینی خرابی ها و رفع آسان آنها )

نسبت به طراحی مجدد و نصب دستگاههای جدید اقدام می شود.

( ۵- تعمیرات برنامه ریزی شده ( ۱۹۷۰

بر اساس مستندات و اطلاعات عملیاتی یک دستورالعمل منظم جهت دستگاهها تهیه می

شود در واقع ترکیبی از تعمیرات پیشگیرانه پریودی ک و تعمیرات پیش بینی شده است که

بر اساس مستندات شرکت سازنده ایجاد می شود.

۱۹۸۰ ( RCM ، PM ، TPM ) ۶- سیستمهای فراگیر

در این روشها بر اساس همیاری و همکاری کلیه افراد سازمان کل بهر ه وری شرکت به

عنوان هدف مطرح شده و کلیه فعالیتها بر این اساس پایه ریزی می شوند.

TPM تاریخچه

نظریه ایست که توسط ژاپنی ها در دهه ۱۹۶۰ بوسیله تجربیاتی که در زمینه نگهداری و TPM

تعمیرات در طول دهه ۱۹۵۰ در ایالات متحده کسب نموده بودند، مطرح شد . نیپوندینسو اولین

شرکتی بود که تعمیرات پیشگیرانه را به صورت گسترده در سال ۱۹۶۰ اجرا نمود . تعمیرات

پیشگیرانه روزنه ای بود برای خلق فکر جدید . اپراتورها توسط ماشین آلات مشغول تولید محصول

بودند و پرسنل نگهداری و تعمیرات وظیفه تعمیر این دستگاهها را به عهده داشتند . با اتوماتیک

شدن دستگاهها حجم کار نگهداری ماشین آلات به شدت افزایش یافت و باید نیروی زیادی جهت

انجام این کارها استخدام می شد . مدیریت به این فکر افتاد که فعالیتهای روتین و ساده نگهداری را

واحد ( TPM می توان به اپراتورها سپرد ( این همان تعمیرات خود مختار است یکی از اصول

نگهداری و تعمیرات تنها تعمیرات تخصصی را انجام دهد . نیپوندینسو که بدنبال انجام تع میرات

پیشگیرانه بود فعالیتهای نگهداری را به اپراتورهای تولید محول کرد و نیروی واحد نت بر روی بهینه

سازی تجهیزات متمرکز شد . بنا براین تعمیرات پیشگیرانه و پیشگیری از تعمیرات و قابلیت

دسترسی و تعمیر پذیری دستگاهها افزایش یافت و نگهداری و تعمیرات بهره ور متول د شد . هدف

نت بهره ور افزایش اثربخشی تجهیزات و ماشین آلات کل کارخانه به منظور بهینه سازی هزینه

تولید محصول است.

بعدها نیپوندینسو چرخه کیفیت را ایجاد کرد و شرکتهای تامین کننده را با این موضوع در گیر

نمود و تامین کنندگان مجبور شدند تعمیرات بهره ور را اجرا نموده و کیفیت محصول خود را به حد

از TPM مطلوب برسانند . بر پایه همین فعالیتها بود که شرکت نیپوندینسو مفتخر به اخذ جایزه

شد . نیپوندینسو عضو گروه تویوتا اولین شرکتی بود که به ( JIPE ) انستیتیو مهندسین ژاپن

نائل آمد. TPM اهداف

TPM اهداف

P

(Overall Plant Efficiency)OPE % دستیابی به حداقل ۸۰

( Overall Equipment Effectiveness )OEE % دستیابی به حداقل ۹۰

استفاده از دستگاهها حتی در زمان استراحت و صرف غذا ( استراحت برای اپراتور است نه برای

دستگاه )

Q

تبدیل فعالیتها به عادت ( دیگر شکایت مشتری را نخواهیم شنید )

C

کاهش هزینه ها تا ۳۰ در صد

D

جلب ۱۰۰ درصد رضایت مشتری

S

حذف تعمیرات اضطراری و اتفاقات ناخواسته

M

۳ برابر کردن پیشنهادات و تربیت کارگران چند مهار ته

۱- پذیرفتن چرخه حیات دستگاهها برای افزایش کارایی نهایی تجهیزات TPM انگیزه در

تولیدی

٢- افزایش بهره وری با افزایش انگیزه بین کارکنان که با توسعه شغلی حاصل

می شود

۳- استفاده از فعالیتهای گروهای خود جوش برای شناسایی دلایل خرابی و

انجام اصلاحات.

با سایر مفاهیم مشارکت اپراتور در فعالیتهای نگهداری TPM مهمترین فرق TPM یگانگی در

است و مرزی بین تولید و نت وجود ندارد

۱- به صفر رساندن ایرادات کیفی ، توقفات و اتفاقات در کلیه فرایندها در TPM اهداف

کلیه سطوح سازمان

۲- مشارکت کلیه پرسنل در کلیه سطوح سازمان

۳- تشکیل تیمهای کاهش ایراد و نت خود کنترلی

دستاوردهای مستقیم

TPM

حدود ۱,۵ تا ۲ برابر OPE ۱- افزایش بهره وری و

۲- از بین بردن شکایات مشتری

% ۳- کاهش هزینه به میزان ۳۰

۴- جلب رضایت مشتری به میزان ۱۰۰ % ( تحویل محصول خوب در زمان

مورد نظر)

٥- کاهش حوادث

۶- کنترل میزان آلایند هها

دستاوردهای غیر

TPM مستقیم

۱- ایجاد سطح بالایی از اطمینان در بین تامین کنندگان

۲- داشتن یک محل کار تمیز و پاکیزه و جذاب

۳- تغییرات مساعد در رفتار اپراتورها

۴- دستیابی به اهداف در قالب کار گروهی

۵- گسترش افقی یک هدف در کل سازمان

۶- تقسیم و مشارکت در دانش و تجربه

۷- ایجاد تعلق خاطر کارکنان نسبت به ماشین ها

OEE (Overall Equipment Efficiency)

OEE=A*PE*Q

قابلیت در دسترس بودن ماشین آلات. نسبت زمان واقعی در دسترس بودن ماشین آلات به :A

زمانی که می توانست در دسترس باشد.

A=(MTBF-MTTR)/MTBF

(MTBE) Mean Time Between Failures = تعداد خرابی / کل زمان فعالیت دستگاه

(MTBE) Mean Time to Repair = تعداد خرابی / کل زمان تعمیر دستگاه

SE* RE = میزان کارایی PE Performance efficiency

میزان واقعی متوسط زمان یک سیکل کاری = RE (Rate Efficiency)

زمان واقعی سیکل کاری = SE (Speed efficiency)

نسبت کیفی: نسبت درصدی محصول مرغوب به کل تولید Q

در یک سازمان TPM مراحل اجرای

مرحله الف) بخش مقدماتی

در سازمان TPM قدم اول: اعلان عمومی مدیریت ارشد در مورد اجرای

تعهد و التزام جدی مدیریت ارشد در این مرحله مهمترین اصل است و مدیران میانی باید

آشنا شوند. اعلان های عمومی باید در نشریات داخلی و تابلوهای TPM به طور کامل با برنامه های

اعلانات مطرح شده و آگاهی های لازم ایجاد شود . در صورت ن یاز کلیه افراد حقیقی و یا حقوقی

مرتبط با شرکت باید بوسیله نامه در جریان قرار بگیرند.

TPM قدم دوم: تبلیغات و آموزشهای مقدماتی

بر حسب نیاز یک سری دوره های آموزشی باید اجرا شود و یک سری از افرادی که دارای پتانسیل

هستند انتخاب شوند. TPM خوبی برای اجرای

TPM قدم سوم : تشکیل کمیته راهبری

شامل بهبود ، نگهداری خود جوش و حفظ کیفیت است . کمیته راهبری باید کلیه این موارد TPM

را مد نظر داشته باشد.

و تعیین اهداف آن TPM قدم چهارم : ایجاد سیستم کاری

در این گام باید برای هر واحد اهداف دقیقی مطرح گردد.

TPM قدم پنجم : رسمیت بخشیدن به برنامه اصلی

یک اعتبار سازمانی ایجاد شود و با مطرح نمودن مسائلی نظیر جایزه TPM در این قدم باید برای

کل سازمان را در راه رسیدن به اهداف تعیین شده بسیج کنیم . PM

مرحله ب ) بخش معارفه

طی یک تشریفات خاص با حضور کلیه شرکتهای رابط و تامین کنندگان اهداف جدید سازمان

مطرح شده و کلیه افراد را از آینده شرکت مطلع می کنیم . برخی ممکن است از ما یاد بگیرند و

برخی برای ما مفید باشند. مشتریان جهت دستیابی و حفظ کیفیت مطلوب باید با ما در ارتباط

باشند.

مرحله ج ) اجرا

نامیده می شوند باید انجام TPM در این مرحله ۸ فعالیت اصلی که ۸ رکن اساسی پیاده سازی

شوند. ۴ فعالیت از این ۸ رکن برای ایجاد کارایی در تولید و یک فعالیت برای آغاز سیستم کنترلی

بر روی محصولات و تجهیزات جدید ، یک فعالیت برای افزایش اثر بخشی مدیریت و بقیه در زمینه

ایمنی و سلامتی در کار با تجهیزات است.

مرحله د ) تکمیل

و تفکر در مورد PM با اجرای کلیه مراحل فوق به یک بلوغ می رسیم و حالا زمان حمله به جایزه

رشد و توسعه است.

TPM ساختار سازمانی برای پیاده سازی

TPM ارکان اصلی

TPM دفتر TPM مسئول

مدیر کارخانه

نت

خودکنترلی

5S نت برنامه

ریزی شده

بهبود فردی

TPM ساختار عمومی کارخانه در

مدیریت

تجهیزات

نگهداری

کیفیت

توسعه ایمنی

آموزشی

5S رکن اول

5 شروع می شود. مشکلات به خوبی شناخته نمی شوند وقتی محیط کار تمیز نباشد. S با TPM

نظافت و سازماندهی محل کار به تیمها کمک می کند که مشکلات را ببینند و دیدن ایرادات اولین

قدم است.

مرتب سازی :SIRI

یعنی سازماندهی و مرتب سازی کلیه اقلام در دسته های بحرانی ، مهم ، قطعات مصرفی پریود یک

و بلا استفاده و یا اقلامی که فع ٌ لا استفاده نمی شوند. باید اقلام با توجه به اهمیت آنها چیده شوند و

اقلام بلا استفاده دور ریخته شوند. با این کار حجم قطعات و ابزار آلات در محل کار کاهش می یابد.

سازماندهی :SEITON

یعنی هر چیزی باید دارای محل مشخصی باشد و در همان محل قرار گرفته باشد. با این کار ابزار و

قطعات به سهولت پیدا می شوند .

نظافت :SEISO

یعنی تمیز بودن همیشگی محل کار

استاندارد سازی :SEIKETSU

برای کلیه فعالیتها باید استاندارهایی تدوین و اجرا شوند .

انضباط :SHITSUKE

5 در زندگی شخصی و تبدیل آن به صورت یک عادت در کلیه افراد سازمان S استفاده از

رکن دوم: نت خود کنترلی

این رکن اپراتورها را آماده می کند تا بتوانند فعالیتهای ساده نگهداری و تعمیرات را انجام دهند. در

نتیجه برای استفاده بهتر از تخصص های نت زمان بیشتری موجود خواهد بود.

سیاست :

۱- عدم بروز توقف در تجهیزات

۲- انعطاف پذیری اپراتورها در انجام وظایف تولیدی و تعمیراتی

۳- از بین بردن اشکالات در منابع هنگام داد و ستد با تامین کنندگان

۴- گام به گام انجام دادن فعالیتهای نت خود کنترلی

اهداف نت خود کنترلی :

۱- جلوگیری از بروز حوادث

% ۲- کاهش مصرف روغن به میزان ۵۰

% ۳- کاهش زمان پروسه به میزان ۵۰

% ۴- افزایش نت خود کنترلی به میزان ۵۰

قدمهای نت خود کنترلی :

۱- آماده سازی پرسنل

۲- نظافت مقدماتی دستگاهها

۳- تعیین پارامترهای اندازه گیری

۴- ثبت استانداردهای فعالیتهای آزمایشی انجام شده

٥- بازبینی کلی

٦- بازرسی خود جوش

٧- استاندارد سازی

٨- خود مدیریتی

هر یک از گامهای فوق به تفصیل در ذیل آمده است

و نت خود کنترلی و TPM مزیتهای ، TPM ۱ – آموزش پرسنل: آموزش پرسنل در زمینه

آموزش اشکالات غیر عادی تجهیزات

۲- نظافت مقدماتی ماشین آلات :

• مسئولین و تکنسینها باید یک زمان برای اتمام قدم اول مشخص کنند

• فراهم نمودن کلیه موارد مورد نیاز برای نظافت

• در زمان تعیین شده پرسنل تولید باید با کمک پرسنل نت دستگاهها را نظافت کنند

• کلیه آلودگی ها اهم از گردو خاک ، روغن و گریس باید پاک شوند.

• در هنگام نظافت به این موارد باید توجه کرد: نشتی های روغن ، سیمهای شل، پیچها و

میخهای باز و آزاد و قطعات فرسوده

• بعد از نظافت ایرادات شناسایی و دسته بندی شده و برچسب زده شوند . مث ٌ لا برچسب

سفید مربوط به مشکلاتی است که توسط اپراتور قابل حل است. برچسب های صورتی

موارد مربوط به نگهداری و تعمیرات.

• محتویات برچسب ها ثبت شوند

• در مورد نقاطی که در دسترس نیست توضیحات لازم تهیه شود.

• در نهایت قطعات باز شده از دستگاه بسته شده و دستگاه راه اندازی شود.

۳- مقیاسهای اندازه گیری

• محدوده های خارج از دسترس باید به راحتی قابل دستیابی باشند. مث ٌ لا اگر پیچهای زیادی

برای بازکردن یک درب یا قاب باید باز شود بهتر است از درب های لولایی استفاده شود.

• برای فعالیتهای پیشگیرانه کلیه اقلام مورد نیاز فراهم شود.

• قطعات ماشین جهت فعالیتهای پیشگیرانه باید نظافت شوند.

۴- استانداردهای آزمایشی

• برنامه های نت خود کنترلی باید به صورت جذاب طراحی شوند

• برنامه با ید شامل نظافت ، روغن کاری و بازرسی به همراه کلیه جزئیات لازم و

دستورالعملها طراحی شود.

۵- بازرسی عمومی

• اپراتورها با مطالبی نظیر پنوماتیک ، الکترونیک ، هیدرولیک ، روغنکاری و خنک کننده ها

، درایوها ، پیچها ، میخها و ایمنی آشنا می شوند.

• افزایش دانش فنی پرسنل تولید و انجام بازرسی های دقیق از ضروریات این گام می باشد.

• پس از آموزش اپراتورها ، آنها می توانند مطالب فراگرفته را بین یکدیگر به اشتراک بگذارند

• با فراگرفتن دانش فنی لازم اپراتورها با قطعات و اجزا دستگاه آشنا می شوند.

۶- بازرسی خود جوش

• روشهای جدید نظافت و روغنکاری استفاده خواهد شد

• هر یک از اپراتورها فرمهای فعالیت خود را تنظیم کرده و با ارشد گروه مشورت می کند

• اجزایی که هرگز مشکل زا نیستند و یا قسمتهایی که نیاز به بازرسی ندارند به مرور زمان از

لیست خارج می شوند.

• در اختیار داشتن قطعات با کیفیت باعث جلوگیری از بروز اشکالات احتمالی است.

۷- استاندارد سازی

رکن سوم : کایزن

به معنی خوب (برای ”Zen“ به معنی تغییر و ”Kai“ کایزن یک ترکیب ژاپنی است که از دو کلمه

بهتر شدن) تشکیل شده است . اساسًا کایزن برای بهبودهای کوچک ولی به صورت مستمر و با

مشارکت کلیه افراد سازمان است. کایزن در واقع متضاد یک نوآوری بزرگ و آنی است. کایزن

معمو ً لا به سرمایه گذاری چندانی نیاز ندارد. اصل و اساس کایزن این است که تعداد بسیار زیادی

پیشرفت کوچک به سمت بهره وری اثربخش تر از چند پیشرفت بزرگ در یک سازمان است. این

رکن بر روی کاهش اتلافهای موثر بر بهره وری در محیط کاری تمرکز دارد . با استفاده از

دستورالعملها و عمل به جزئیات آن ، ما اتلافها را به روش سیستماتیک و با استفاده از ابزارهای

گوناگون کایزن ازبین می بریم. این فعالیتها ، امور تولیدی را محدود نکرده و در سطوح مدیریتی نیز

به سادگی قابل پیاده سازی است.

سیاست :

۱. تمرین موضوع فعالیتهای بی نقص در هر حوزه

٢. پیگیری مصرانه برای تحقق اهداف کاهش هزینه در تمام حوزه ها و منابع

٣. اصرار جدی برای افرایش اثربخشی تجهیزات

به عنوان یک ابزار برای حذف اتلافها PM ٤. استفاده از تحلیل

۵. تمرکز بر روی ساده سازی فعالیتها

اهداف :

حذف توقفات جزئی و حفظ شرایط.( مث ً لا اندازه گیری و تنظیم ، عیوب کیفی و توقفات اجتناب

ناپذیر )

رسیدن به حداقل ۳۰ % کاهش هزینه ها

ابزار کایزن :

PM ١. تحلیل

٢. تحلیل چرا ؟– چرا ؟

٣. خلاصه اتلافها

٤. ثبت کایزن

٥. برگه ثبت خلاصه کایزن

بر بیشینه کردن سودمندی ماشین TPM . بیشینه کردن اثربخشی تجهیزات است TPM هدف

آلات تاکید دارد نه بر افزایش محض زمان دسترسی دستگاهها .

سودمندسازی انرژی ، مواد ، اپراتورها و بهبود مستمر کارایی به عنوان یکی از ارکان فعالیتهای

حامل افقی بینهایت از بهره وری و دستیابی به اثربخشی است. فعالیتهای TPM . است TPM

کایزن سعی دارد ۱۶ اتلاف اساسی را به طور کامل از بین ببرد.

۱۶ اتلاف اساسی در یک سازمان عبارتند از:

اتلاف موضوع

۱. خرابی و توقف خط

٢. اتلافهای ناشی از راه اندازی و تنظیم

٣. اتلاف ناشی از برش قطعه

دستگاه start ٤. اتلاف ناشی از

٥. توقفات جزئی و زمانهای مرده

٦. تغییر سرعت خط

۷. عیوب کیفی و دوباره کاریها

۸. زمانهای توقف برنامه ریزی شده ( زمان صرف غذا)

توقفات موثر بر کارایی

تجهیزات و ماشین آلات

٩. اتلافهای مدیریتی

١٠ . اتلافهای ناشی از حمل و نقل

۱۱ . اتلافهای ناشی از سازماندهی خط

١٢ . اتلافهای ناشی از پشتیبانی

۱۳ . اتلافهای ناشی از اندازه گیریها و تنظیمها

موثر بر کارایی نیروی انسانی

١٤ . اتلاف انرژی

١٥ . اتلاف ناشی از شکست ابزار ، جیگ

۱۶ . اتلاف محصول

موثر بر اثربخشی و کارایی

منابع

دسته بندی اتلافهای ۱۶ گانه

جنبه اتلاف بروز موردی نوع مزمن

علت بروز اتلاف علت بروز به سادگی قابل ردگیری

است و رابطه علت و معلول به

راحتی کشف می شود

این نوع اتلافها براحتی قابل

ردگیری و شناسایی نیستند و حتی

با کنترل های مستمر نیز شاید

نتوان این نوع مشکل را حل نمود

راه حل براحتی می توان سیستمهای

کنترلی را برای این نوع اتلافها

برقرار نمود

این نوع اتلافها بر اثر چندین نقص

نهفته در دستگاه یا روش بروز می

کند

میزان اتلاف و یا ضربه یک اتلاف کوچک می تواند بسیار

پرهزینه باشد

معمو ً لا یک دلیل تنها باعث بروز این

اتلاف نمیشود و مجموعه ای از

دلایل عامل خرابی و اتلاف هستند

فرکانس وقوع معمولا دارای فرکانس پایینی

هستند

فرکانس خرابی بالاست

فعالیت اصلاحی معمو ً لا پرسنل تولید و اپراتورها

قادر به اصلاح مشکل هستند

برای رفع مشکل حضور متخصصین

مهندسی فرایند ، کیفیت و

تعمیرات ضروری است .

رکن چهارم: نت برنامه ریزی شده

این رکن بدنبال داشتن تجهیزاتی سالم و تولیدی بی عیب برای جلب رضایت مشتری است . در

اینجا فعالیتهای نگهداری و تعمیرات را به چهار دسته اساسی تقسیم می کنیم

۱.تعمیرات پیش بینی شده

٢.تعمیرات اضطراری

٣.تعمیرات اصلاحی

٤.پیش بینی تعمیرات

با تعمیرات برنامه ریزی شده ما صرف انرژی در زمان شکست را به سمت صرف انرژی در زمان قبل

از خراب سوق می دهیم و با استفاده از نفرات آموزش دیده و مجرب در نگهداری و تعمیرات

تجهیزات به اپراتورها یاد می دهیم چگونه دستگاههای خود را بهتر نگهداری کنند.

سیاست :

۱. دستیابی و حفظ سطح مناسبی از قابلیت دستیابی دستگاهها

٢. بهینه سازی هزینه نگهداری و تعمیرات

۳. کاهش انبارش قطعات یدکی

۴. افزایش قابلیت اطمینان و تعمیر پذیری دستگاهها

اهداف :

۱. حذف خرابی ها و توقفات دستگاهها

٢. افزایش ۵۰ درصدی قابلیت اطمینان و تعمیر پذیری

% ٣. کاهش هزینه تعمیرات تا ۲۰

۴. اطمینان از در دسترس بودن لحظه ای قطعات یدکی

قدمهای ششگانه برای پیشبرد نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده :

۱. ارزیابی و ثبت وضعیت فعلی تجهیزات

٢. تعمیر دستگاههای رو به زوال و بهبود نقاط ضعف

٣. ایجاد سیستم مدیریت دانش

۴. آماده سازی سیستم اطلاعاتی مبتنی بر زمان . انتخاب دستگاه، تهیه قطعات یدکی،

تخصیص نفر و دستور کار

رکن پنجم: حفظ کیفیت

هدف این رکن کسب رضایت مشتری نهایی با تحویل با کیفیت تر ین محصول در خلال ایجاد

کارخانه ای بی عیب و نقص است. تمرکز بر روی حذف ناسازگاری ها با یک روش سیستماتیک و

بهبود سیستم می باشد. نیروی خود را صرف این می کنیم که چه قسمتی از دستگاه بر روی

کیفیت محصول اثر گذار است و این قسمت را از ضایعات موجود پاک کرده و مشکلات را حل

می کنیم سپس به سراغ مشکلات بالقوه میرویم ( هدف تغییر نگرش از کنترل کیفیت به تضمین

کیفیت است )

فعالیتهای نگهداری و تعمیرات کیفی ایجاد شرایطی برای مسدود کردن عیوب کیفی بر اساس اصول

پایه نگهداری تجهیزات است. شرایط و شاخصهای کنترلی به صورت منظم و مرتب اندازه گیری و

ثبت می شوند و با تعیین سطوح کنترلی عیوب پیش بینی و پیشگیری می شوند. تغییرات شاخصها

کنترل شده و عیوب احتمالی پیش بینی می شوند.

سیاست :

۱. کنترل و ایجاد شرایط کاری بدون عیب برای تجهیزات

٢. فعالیتهای نت کیفی برای حمایت از تضمین کیفیت

۳. پیش بینی و جلوگیری ریشه ای عیوب کیفی

poka-yoke ۴. تمرکز بر روی

٥. تشخیص و تفکیک لحظه ای و بر خط عیوب

۶. توسعه اثر بخشی اپراتورها بر تضمین کیفیت

اهداف :

۱. دستیابی و حفظ رضایت مشتری

% ٢. کاهش عیوب تا ۵۰

% ٣. کاهش هزینه های کیفی تا ۵۰

نیازهای اطلاعاتی:

عیوب کیفی به دو دسته کلی تقسیم م یشوند: عیوب نهایی (مشتری) و عیوب داخل فرایند.

برای دسته اول اطلاعات لازم را از طرق ذیل می توان کسب کرد :

۱. برگشتی ها از جانب مشتری

٢. دایره شکایات

اطلاعات مربوط به عیوب داخلی را می توان از اطلاعات مربوط به تولید و فرایند بدست آورد

اطلاعات مربوط به محصول:

۱. عیوب محصول

۲. شدت اثر عیوب

٣. محل عیوب

٤. فرکانس و اهمیت عیوب

۵. روند بروز عیوب در ابتدا و انتهای تولید/فرایند/تغییرات

۶. روند بروز عیوب بر اساس ارتباط توقفات /اصلاحات/جایگزینی اجزا کیفی

اطلاعات مربوط به فرایند:

۱. شرایط عملیاتی مربوط به زیر پروسه های مستقل مربوط به نیروی انسانی ، روش،مواد و

ماشین

٢. شرایط و پارامترهای استاندارد برای زیر پروسه ها

۳. وضعیت و مقدار جاری پارامترها در زمان بروز عیب.

رکن ششم: آموزش

هدف داشتن پرسنلی چند مهارته است که با شور و علاقه وظایف خود را به نحو احسن انجام دهند.

آموزش به اپراتورها امکان توسعه مهارتهایشان را می دهد. دانستن چگونگی انجام کار برای اپراتورها

کافی نیست بلکه آنها باید به صورت ریشه ای مشکلات را بررسی و حل نمایند و در واقع چراها را

نیز باید بدانند. به تجربه ثابت شده است که معمو ً لا اپراتورها انرژی خود را بر روی چگونه انجام

دادن کار صرف می کنند و دلیل اصلی انجام کار را نمی دانند بنابراین آموزش آنها برای فهم علت

انجام کارها بسیار ضروری است. معمو ً لا پرسنل را از نظر سطح مهارت می توان به ۴ دسته تقسیم

کرد که باید از طریق آموزش کلیه پرسنل را در سطح ۴ قرار داد هدف داشتن کارخانه ای پر از

افراد خبره و مجرب است . این ۴ دسته عبارتند از:

۱. نمی دانند

٢. دانش تئوری دارند و قادر به بکار بستن آن نیستند

٣. دانش خوبی داشته و خوب نیز آنرا بکار م یبندند ولی قادر به آموزش دیگران نیستند

۴. متخصصینی که قدرت آموزش دیگران را نیز دارند

سیاست :

۱. تمرکز بر توسعه دانش، مهارت و تکنیکها است

۲. ایجاد یک محیط آموزشی و یک سیستم خود یادگیرنده بر اساس نیازهای آموزشی

۳. برنامه های آموزشی/ارزیابی و ابزارهای آموزشی باعث ایجاد تجدید حیات پرسنل م یشوند

اهداف :

۱. به صفر رساندن توقفات و حفظ شرایط

٢. از بین بردن اتلافهای ناشی از کمبود دانش ، مهارت و تکنیک ها

۳. مشارکت ۱۰۰ % در سیستم پیشنهادات

قدمهای اجرایی آموزش و تحصیل پرسنل :

۱. ارزیابی وضعیت فعلی و اولویت بندی آموزش

٢. ایجاد یک سازمان آموزش برای بروزسازی مهارتهای عملیاتی و تعمیراتی

٣. آموزش پرسنل و توسعه مهارتهای عملیاتی و تعمیراتی آنها

٤. تهیه تقویم آموزشی

٥. راه اندازی سیستم آموزشی

۶. ارزیابی عملکردها و مطالعه موضوعات آینده

اداری TPM : رکن هفتم

اداری رفت. هدف افزایش بهره TPM میتوان به سراغ رکن هفتم یعنی TPM بعد از ۴ رکن اول

وری و کارایی در فعالیتهای مدیریتی و ستادی است. تحلیل فعالیتها ، افزایش سطح اتوماسیون

اداری دارای ۱۲ اتلاف اصلی به شرح TPM . کارهای اداری از مهمترین کاره در این رکن است

زیر است:

۱. اتلافهای عملکردی

٢. اتلاف هزینه ها در کارهایی نظیر خرید، فروش، بازاریابی، مالی

٣. ضعفهای ارتباطی

٤. زمانهای بیکاری

٥. زمانهای ابتدایی آغاز کار

٦. عدم دقت کافی

٧. خرابی تجهیزات اداری

٨. خرابی وسایل ارتباطی نظیر خطوط تلفن

٩. زمانهای تلف شده برای استخراج اطلاعات از بایگانی ها

١٠ . عدم وجود راهنمای بایگانی و ذخایر

١١ . شکایات مشتری از پشتیبانی

۱۲ . خریدهای اضطراری

اداری را چگونه آغاز کنیم TPM

باید کمیته هایی تشکیل شده و مقام ارشد هر واحد به عنوان رئیس آن کمیته انتخاب شود. کلیه

مرتبط شوند. TPM افراد باید در قالب کمیته، به برنامه اصلی و هماهنگ کننده

TPM ١. اهداء جایزه و تقدیر از واحدهای برتر در زمینه

٢. شناسایی نوع اتلاف در هر فعالیت و کارایی آنها

٣. شناسایی حدود بهبود در هر فعالیت

٤. جمع آوری اطلاعات

٥. کمک به حل مشکلات در همان حوزه

٦. نمایش وتبلیغ نتایج حاصل در فعالیتهای موفق

٧. گسترش فعالیتها و مشارکت کلیه پرسنل

اداری TPM فعالیتهای کایزنی در حوزه

• کاهش حجم انبارها

• کاهش زمان واقعی انجام کارها

• حذف اتلافهای فضا و جابجایی

• کاهش زمان استخراج اطلاعات

• برابر سازی میزان کارها

• افزایش کارایی دفتر با حذف زمانهای استخراج اطلاعات و کاهش خرابی های

تجهیزات

اداری و منافع آن : TPM

۱. مشارکت کلیه پرسنل برای بهبود فعالیتهایشان در پشتیبانی تولید و تمرکز بر روی بهبود

کارایی شرکت

٢. بکارگیری بهتر محیط کار

٣. کاهش دوباره کاری ها

٤. کاهش میزان انبارش کلیه قطعات

٥. کاهش هزینه های اداری

٦. کاهش هزینه های انبار

٧. کاهش پرونده ها

٨. کاهش هزینه های سربار

٩. افزایش بهره وری کارهای پشتیبانی

١٠ . کاهش خرابی تجهیزات اداری

١١ . کاهش شکایات مشتری

١٢ . کاهش هزینه های اضطراری

١٣ . کاهش نفر ساعت واحد ها

۱۴ . تمیزی و دلچسب شدن محیط کار

( P Q C D S M ) اداری TPM انواع اتلاف در

اتلافهای ناشی از محصول نهایی ( مواد ، نفر ساعت، ابزارآلات) – P

دوباره کاری ها ، دیرکردهای تامین منابع نظیر چک، درخواست . برگشتی های از جانب -Q

مشتری و ...

ضعفهای پشتیبانی -C

• تاخیر در دریافت

• تاخیر در پرداخت و تحویل

• تاخیر در اطلاعات

ایمنی در مواد ، پشتیبانی ، دفاتر و ... -S

تعداد پیشنهادات در محل کار -M

کارخانه است: TPM اداری چگونه حامی TPM

کارخانه خواهد بود TPM اداری در موارد زیر به عنوان پشتوانه TPM

اداری می تواند باعث کاهش حجم قطعات کنار خط شود TPM .۱

۲. حمایت واحدهای پشتیبانی با توجه به کمبودهای موجود در خط

اداری به تامین کنندگان و شرکای تجاری TPM ٣. گسترش

در شرکت گسترش آن به تامین کنندگان بسیار مفید خواهد TPM بعد از پیاده سازی موفق

بود. این امر باعث کاهش هزینه های تمام شده و افزایش کیفیت خواهد بود. ما م یتوانیم با

استفاده از تجارب خود تامین کنندگان را بهره مند کنیم .

رکن هشتم: ایمنی و سلامتی

اهداف :

۱. حذف حوادث

٢. حذف خسارات جانی

٣. عدم آتش سوزی

در این بخش برای ایجاد یک محیط کاری امن و بدور از هر حادثه ای تلاش خواهیم کرد. این رکن

ممکن است بر روی سایر ارکان تاثیر گذار باشد

کمیته ای برای پیشبرد این رکن تشکیل شده و با نمایشها و تبلیغات گوناگون اطلاعات لازم را به

کارگران آموزش می دهند . این کمیته زیر نظر مستقیم مقام ارشد سازمان فعالیت می نماید. مدیر

ایمنی باید آینده نگر بوده و با برگزاری مسابقات ، سمینارها و جشنها ی مختلف ، پرسنل را از امور

ایمنی آگاه ساخته و آنها را تشویق به رعایت موارد ایمنی نماید.

نتیجه گیری :

تنها رمز موفقیت شرکتهای پیروز باشد . TPM امروزه ، با وجود رقابتهای شدید تجاری ، شاید

یک برنامه جامع برای پیروزی است که TPM داشتن برنامه برای موفقیت امری ثابت شده است و

نه تنها در شرکتهای صنعتی قابل استفاده است بلکه در اکثر سازمانها و حوزه ها قابل بهره برداری

یک برنامه ماهانه نیست بلکه یک دیدگاه TPM است. پرسنل باید آموزش ببینند و بفهمند که

را همواره در کارها استفاده کنند ، TPM سازمانی است که باید دائم مدنظر باشد. اگر کلیه پرسنل

در سازمان همواره با پیشرفت و بهبود بهره وری مواجه خواهیم بود.



برچست ها : ,